PrimaMedia, 2 октября. Цех тепловой автоматики и измерений (ТАИ) не зря называют нервной системой электростанции. Более тысячи датчиков только на одном энергоблоке, километры кабельных трасс и микропроцессорная логика, которая ежесекундно защищает оборудование. О том, как "цифра" приходит на смену аналоговым приборам, почему важно сохранить дымосос и зачем инженеру КИПиА интуиция, нам рассказал начальник цеха ТАИ Сергей Иовенко.
— Сергей Валерьевич, цех ТАИ — это высокоинтеллектуальное подразделение. Но ваш путь в энергетике начался не совсем с автоматики? Вы ведь выросли из "айтишников"?
— Вообще я учился на инженера гражданской авиации. Но дед всегда наставлял: есть станция, есть разрез — надо идти туда. Перестройка внесла коррективы, и в январе 95-го, после окончания института, я вернулся в Лучегорск и устроился на Приморскую ГРЭС. Начал в цехе централизованного ремонта с должности инженера второй категории. Занимался обслуживанием вычислительной техники цеха. Когда на станции организовали специализированное ИТ-подразделение — оно, кстати, исторически вышло из ТАИ — меня пригласили начальником отдела поддержки рабочих мест. Так и дорос до начальника службы информационных технологий.
— Вы возглавили цех в 2021 году. Что оказалось самым сложным на старте?
— Мое назначение совпало с началом модернизации станции. Первые шаги потребовали глубокого анализа огромного количества проектов. Стартовала модернизация первого блока — это было тяжело. Но мы всем цехом втянулись в эту работу, и дальше остальные блоки пошли уже, что называется, по накатанному.
— Какие традиции, заложенные еще первым начальником Юрием Власовым, вы сохраняете, а что пришлось менять?
— Главное, что мы стараемся беречь, — это преемственность поколений. Мы не забываем наших ветеранов и главное внимание уделяем воспитанию смены. В коллективе всегда была ставка на людей. Кардинально меняется, конечно, техническая начинка: мы уходим от релейных панелей к микропроцессорным шкафам.
— Цех называют "глазами и ушами" станции. Насколько сейчас эти "глаза" стали цифровыми? Аналоговые приборы еще живы?
— Живы, но мы планомерно их меняем. В рамках модернизации у нас автоматизированы системы управления (АСУ ТП) на пяти блоках мощностью 200 МВт — с пятого по девятый. А вот на блоках по 100 МВт (с первого по четвертый) полной автоматизации пока нет, поэтому там идет политика замещения аналоговых приборов цифровыми.
Разница колоссальная. Новый прибор можно опросить удаленно, не выходя из кабинета. Это повышает оперативность. А при расследовании инцидентов мы можем поднять архив, провести анализ и точно установить причину.
— В составе цеха есть и пирометрия, и специзмерения. Звучит очень экзотично. Если по-простому, какую самую "горячую" или самую "хитрую" точку на котле или турбине вы контролируете?
— На самом деле мы контролируем всё. Второстепенных вещей нет, потому что для оперативного персонала "неважный" сегодня датчик завтра может стать критичным. Но если говорить об особом контроле — это защиты. Те приборы, которые участвуют в схеме защиты. Если они откажут в критический момент, можно не успеть остановить оборудование и не предотвратить аварию.
А если говорить о "горячем", то это пирометрия. Мы сжигаем уголь и получаем высочайшие температуры. Контролировать их — наша ежедневная работа.
— Кстати, об авариях. Станция работает не один десяток лет. Был ли случай, когда автоматика реально спасла оборудование?
— Совсем недавно был показательный случай. У нас есть дымосос. Автоматика сработала на опережение: когда температура подшипников достигла предельного значения, защита остановила агрегат. Это позволило избежать повреждения подшипника и самого дымососа. Если бы мы потеряли один дымосос, нагрузка блока упала бы на 60% (с 210 МВт). Как вы понимаете, последствия могли быть серьезными, но, к счастью, обошлось
— Но ведь бывают и ложные срабатывания? Как удается держать этот "последний рубеж" на замке?
— Ложные отказы случаются, но не часто. Нужно понимать: ложное срабатывание — это в некоторой степени наша вина. Где-то недосмотрели, что-то не учли. Каждый такой случай мы фиксируем, разбираем причины и вносим корректирующие действия, чтобы в будущем исключить повторение.
— Давайте поговорим о структуре цеха. Вы упомянули, что теперь это не только контрольно-измерительные приборы, но и "айти". Что изменилось в последнее время?
— Функционал значительно расширился. С моим переходом в цех ТАИ перешла часть коллектива из службы информационных технологий. Теперь цех ТАИ — это не только контрольно-измерительные приборы и автоматика, но и видеонаблюдение, пожарно-охранная сигнализация, локальные вычислительные сети. Мы контролируем даже периметр станции.
Что касается "железа", то поменялось всё. Раньше стояли панели с клеммниками и реле, сейчас — шкафы с микропроцессорной техникой. Возросли требования к кабельным трассам: если раньше допускались упущения, сейчас всё должно быть в идеальном состоянии. Только на одном блоке 200 МВт длина кабельных трасс — 130 километров.
— Импортозамещение — главный тренд последнего времени. Удалось ли перейти на отечественные контроллеры и датчики? Как они себя показывают?
— Да, мы работаем на отечественном. Сами датчики используем только наши, цифровые приборы тоже. АСУ ТП нам поставляет по контракту фирма "Торнадо" из Новосибирска. Сейчас седьмой блок в модернизации, месяц назад там установили шкафы с отечественным оборудованием. Даже персональные компьютеры работают на операционной системе на базе Linux.
— В цехе трудится почти сотня человек. В чем главная сложность управления коллективом, где каждый — узкий специалист и часто незаменим?
— Особой сложности нет. Люди разделены на группы, у них свои микроколлективы. Но при этом у нас дружный цех. Мы собираемся на День энергетика, выезжаем на природу летом. У нас девять групп и один участок: расход и давление, защиты, пирометрия, электропривод, специзмерения, топливоподача, кабельщики и участок АСУ. Каждый занимается своим делом, но мы — единый организм.
— Молодежь идет в КИПиА? Насколько сложно найти сотрудника, который разбирается и в "железе", и в софте?
— Буквально две недели назад пришел молодой парень, который закончил Омский колледж по специальности "слесарь КИПиА". Вернулся на родину в Лучегорск, и мы с удовольствием приняли его на работу. Сложно с кадрами, но люди появляются, и мы их берем в свой коллектив.
— Кто же тогда "мозг" станции: оперативный персонал или ваши автоматизированные системы?
— Наличие автоматизированных комплексов не исключает участия людей. Без человека эти комплексы будут работать некорректно. Мы измеряем практически всё: расход, давление, температуру, уровни. Система помогает машинисту вести режим. Но решения принимает человек. Люди — это всё-таки главное.
— Что бы вы пожелали тем, кто только рассматривает профессию инженера КИПиА?
— Не бояться. Наша профессия интересная и очень востребованная. Мы измеряем всё, что можно измерить на станции, и управляем сложнейшими процессами. Это постоянное развитие. У нас есть куда расти: по штату у нас 114 человек, но есть вакансии. Если ты готов учиться и разбираться в технике — мы научим. Было бы желание, а дело найдется.
